Il sistema 5S è ampiamente usato oggi in una percentuale molto grande di aziende di produzione. Molte aziende non-manufacturing anche impiegano la disciplina.
Il sistema 5S è uno dei più comuni principi lean manufacturing, e generalmente quello primo applicato durante l'implementazione.
Il sistema 5S è un sistema di pulizia e di organizzazione del posto di lavoro. Quando applicato correttamente, i vantaggi sono enormi in termini di produttività, qualità e morale.
5S sono:
Sorta
Messo In atto
Brillare
Standardizzare
Sostenere
Ci sono variazioni ad alcuni di 5S come essi sono derivati da 5 parole giapponesi che iniziano con "s".
Maggior parte delle organizzazioni si applicano il sistema 5S nella uno zona alla volta, piuttosto che attraverso e tutta la struttura in una sola volta.
La prima "S" è sorta. Esso è il processo di rimozione di tutti gli elementi non necessari dall'area di lavoro. Questo primo passo è fondamentale per acquisire l'efficienza attraverso la progettazione del posto di lavoro. Un metodo comune, chiamato il "metodo etichetta rossa" viene spesso utilizzato, dove sono contrassegnati tutti gli elementi che non sono necessari per l'area specifica. Questi inutili oggetti taggati sono poi trasferiti in un'area di "sospensione" per la revisione e la disposizione.
La seconda "S" è impostata sul posto. Questo è il processo di spostare gli elementi necessari in posizione corretta per l'uso. Esso è il processo di organizzare l'area di lavoro per essere perfettamente disposte per la massima efficienza attraverso riducendo al minimo movimento. Tutti i materiali e gli articoli che verranno utilizzati al luogo di lavoro devono essere posizionati e mantenuto chiude al punto di utilizzo. Ad esempio, se uno strumento è solo per essere utilizzato alla fine di una macchina, esso deve essere tenuto lì.
Un metodo comune utilizzato è chiamato "tavole ombra", dove la dimensione esatta dello strumento è dipinta sul bordo raffigurante il posto in cui appendere lo strumento. Diventa ovvio dove lo strumento appartiene.
La terza "S" è Shine. Questo è il metodo di pulizia di una macchina o un area per rimetterlo in condizione che è stato quando è stato acquistato profonda. L'idea è che la qualità e l'efficienza non subiranno se la macchina non è consentita a deteriorarsi nel tempo. Le macchine che vengono mantenute in nuova condizione hanno meno tempi di fermo e producono lo stesso livello di qualità di una nuova macchina.
La quarta "S" è normalizza. Questo è il processo di standardizzazione l'intero sistema, che spesso è più difficile. Maggior parte delle aziende hanno condotto molte volte di s primi tre, solo per guardare la condizione si deteriorano nel tempo. Questo ciclo di pulizia seguita da un graduale deterioramento è stato ripetuto più e più volte per anni. La porzione "Normalizza" del sistema corregge questo problema.
Il modo migliore per standardizzare il sistema è quello di determinare esattamente che cosa richiede fatto per mantenere il sistema. Esso è il "chi, cosa, quando, dove" di 5S. Ad esempio, se una parte specifica di una macchina ha bisogno puliti ogni giorno, dovrebbe esserci una lista di controllo e istruzioni scritte che dettagliano che lo farà, quando sarà fatto e metodi e materiali necessari.
L'ultimo "S" è Sustain. Sostenere il sistema è pensato per essere uno dei più difficili, soprattutto perché l'esperienza ha dimostrato che anni di pulizia e organizzazione non sono state mantenute. Tuttavia, se il sistema è standardizzato nella quarta S, poi sostenere è molto più facile.
Il metodo migliore di sostenere il sistema è quello di condurre verifiche. Cura deve essere esercitato in modo che il sistema di audit non è punitivo. Il sistema 5S si basa sulla partecipazione dei lavoratori e l'impegno a tutti i livelli, e un sistema di audit punitivo può distruggere il sistema.
Un buon modo per il sistema di controllo è con un equipaggio di controllo rotante di coetanei. Questo potrebbe essere i lavoratori pianta revisione del sistema dei loro collaboratori. I risultati sono forniti ai dipendenti nella zona controllato e tempo concesso a carenze corrette.
Un'implementazione di buona 5S ha molti benefici. Il patrimonio della società è tenuto in condizioni ottimali, che mantiene il valore elevato. Qualità è mantenuta al livello durante il bene o la macchina prima installazione. I costi di manutenzione sono ridotti come deterioramento è immediatamente evidente. Tempi di installazione scendono dalla migliore organizzazione e ridotto movimento.
Il miglior vantaggio è il miglioramento morale da un ambiente migliore e la cultura.
Alcuni gestori che i dipendenti non regge un ambiente di produzione perfettamente pulita. Come la maggior parte dei sistemi, la gestione è il motivo per il sistema riesce o non riesce. Data la possibilità, i dipendenti implementare e sostenere il sistema 5S. La maggior parte dei dipendenti sceglierà un ambiente di lavoro organizzato e pulito con una cultura del miglioramento continuo sopra una struttura disorganizzata sporca.
No comments:
Post a Comment