Quando ho sentito parlare di Lean, ero un responsabile delle risorse umane produzione per un produttore di elettronica Marina piccola a Bellingham, Washington. Lean è il nome dato al sistema di produzione Toyota provenienti dal Giappone dopo la seconda guerra mondiale. L'anno era il 1996 e in quel momento la mia azienda ha impiegato circa 30 persone. L'azienda ha l'ardito passo di assumere un vice presidente delle operazioni. Nella sua prima settimana di lavoro ha avuto una discussione con me per quanto riguarda Lean, che non avessi mai incontrato, come un approccio a condurre le operazioni di lavoro. Mi ha detto che stareste leggendo libri, imparando a conoscere SixSigma e un sacco di parole giapponesi quali kaizen (che significa staccare, esaminare e poi mettere insieme ancora una volta). Sono stato a prendere appunti e reporting torna a lui ciò che avevo imparato e applicando alcune applicazioni Lean iniziale ai nostri processi. Ha detto che egli sarebbe prendere me attraverso alcuni esercizi di base e imparare alcune lezioni intuitivo contatore circa che cosa vuoi rivoluzionare la struttura della società, cultura e approccio globale per il lavoro che abbiamo compiuto. Ero un po' scettico e sfidato. Ma il dramma assoluto di ciò che era circa a svolgersi era stupefacente.
Ricordo alcuni della base magra leggendo libri di formazione e fu stupito da alcuni la semplicità e il senso comune che è stato trasportato. Ho visto il nuovo ragazzo di operazioni sulle linee di produzione parlando alle persone del loro lavoro e rendendo note da osservazioni e condivisione di questi con me con "occhi freschi." Come ho cominciato ad abbracciare i concetti di Lean abbiamo fatto alcuni esercizi in piccoli incrementi in cui avevo previsto i risultati. Molte delle mie supposizioni cominciò a sciogliere come abbiamo preso gli orari dei diversi processi all'interno dell'ambiente di lavoro. "One piece flow" e "just in time" è diventato comune idee che ha fatto davvero le differenze. Lentamente abbiamo iniziato a coinvolgere gli altri in questi progetti. Tutti i lavoratori cominciarono a pensare in termini di eliminare tutte le forme di rifiuti in movimento, inventario inappropriato, elaborazione e altrove nel posto di lavoro. Gli altri cominciò ad essere incuriosito.
Armati con alcuni dei materiali accademici e alcuni successi in piccoli progetti Lean, mio mentore mi ha detto che lui sarebbero essere mi spingendo avanti nella Lean leadership all'interno dell'azienda e che sarebbe l'eroe in tutto!
Questo è stato grande. Qui stavamo portando piccoli ancora consistente miglioramento nei tempi di produzione che ha interessato l'uso del tempo e la dipendenza da lavoro temporaneo in nostro lavoratori a spillo volte delle esigenze di produzione. Molti dei dipendenti hanno resistito i cambiamenti ma erano conquistate i risultati misurabili della transizione. Presto ci fossimo evoluti a tenere le persone e riunioni kaizen ha visto loro idee allargate con le idee degli altri e che la loro creatività è stato valutato. La mentalità del kaizen è stata sviluppata nel nostro miglioramento continuo processo che dovremmo "mai essere soddisfatti" e "non arriviamo mai". Abbiamo attaccato il nostro posto di lavoro per rendere la nostra strutture e processi più veloce, più sicuro e meno costoso con meno rifiuti di qualsiasi genere. Questo aveva valore profondo energizzanti e coinvolgere i lavoratori e come hanno visto i loro lavori.
Una società di consulenza Lean è stata portata che specializzato in eventi di rapido miglioramento e ha trascorso alcuni giorni con noi a vari punti. In questo periodo persone erano veramente a bordo e fummo avidamente linee di produzione e attrezzature in movimento tutto il magazzino e ricostruzione di postazioni di lavoro con il contributo di tutti. Quando tutto è stato fatto, la capacità di produzione quasi raddoppiata per sei mesi con meno costi di manodopera. Questo era in un momento che le offerte di prodotti della società erano in forte domanda. Così profitto davvero esteso. Il morale della società era un grande alto punto. Migliorato il livello di sofisticazione di progetti Lean e guadagni ancora di più sono stati visti. Lean leadership è stato applicato al reparto spedizioni e drastica riduzione dei tempi di consegna sono stati visti. Ufficio e ordinare i processi sono stati affrontati e meno tempo e carta sono stati spesi in elaborazione. Inventario e la ricezione è stata indirizzata e anche il front-office.
A causa della formazione di magra, tutta l'azienda ha cominciato a lavorare insieme come una squadra competitiva, difficile e l'energia era qualcosa che poteva essere sentito quando uno camminava soprattutto nella zona di produzione. È stato un momento incredibile nella mia vita e quello che ho pensato sarebbe stato vale la pena di duplicare in altre aziende. Il mio coinvolgimento attuale con convincente alle organizzazioni di esplorare il valore della formazione Lean attraverso la Lean Leadership Institute è emozionante. Quando le aziende afferrare l'opportunità ed esperienza simile processo drammatico miglioramento in ogni area della loro organizzazione è molto gratificante. Fa la differenza in termini di redditività dell'azienda sia una e nella vita di persone in riguardo alla qualità della loro cultura sul posto di lavoro.
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